Я уже разбирался в этой теме и пришел к выводу, что пока вопрос изготовления компоста на дачном участке из растительно-пищевых отходов находится в весьма запущенном состоянии, и не только в нашей стране. Существует множество конструкций всяких компостирующих устройств, контейнеров и ящиков , но все они либо сложны, либо безмерно дороги. Поэтому подавляющее большинство дачников по прежнему обходится обычной компостной кучей, на которую сваливают все отходы.

В принципе, дешевле компостной кучи ничего и быть не может, сам такой пользовался до недавнего времени. Но и недостатки просто кучи очевидны. Какая то часть исходного материала давно готова и может быть использована в дело, а другой требуется еще годик полежать, покомпостироваться. Вот и приходилось постоянно лопатить и просеивать эту компостную кучу, отделяя уже готовый компост. Наконец я решил реализовать свой давний проект, описанный в одной моей старой статье о компосте. и — второй ее части

В основу ящика легли образовавшиеся плашки из разобранных старых поддонов. Хоть материал и береза, но будучи защищенной от контакта с землей, служит с десяток лет. И избавляет от массы ненужной работы по сколачиванию каркаса или щитов. Поэтому представилась весьма недорогая возможность проверить свои идеи по организации фабрики компоста на практике.

Каркас компостного ящика собирался из целиковых поддонов. Крепление щитов между собой осуществлялось с помощью винтов – саморезов и металлических уголков. Это делалось для того, что бы можно было в принципе, снять любую часть компостного ящика, не разбирая весь ящик. Ведь через пару лет, когда первый материал, заложенный в конвейер будет уже отличным компостом, и его можно будет использовать. В то время, как на противоположном конце ящика будет закладываться исходный материал. Поэтому я хотел иметь возможность и контролировать ход процесс (для подтверждения или опровержения своих идей), а так же получить доступ к готовому компосту.

Что бы изолировать древесину от контакта с гниющими отходами, я использовал ПВХ-пленку от старых рекламных баннеров. Из размер 3 х 6 метров, ПВХ-пленка материал просто вечный, не подверженный ни гниению ни разрушения лучами солнца. ПВХ пленка — материал герметичный, и она, естественно, немного ухудшает вентиляцию исходного материала. Хотя влияние кислорода на скорость изготовления компоста не доказана. Закопанное в землю гниет так же быстро. Зато пленка способствует удержанию влаги в компостной среде. А достаточное количество влаги весьма полезно для ускорения компостирования.

К тому же, вентиляция в данной конструкции компостного ящика происходит не только сверху, но и снизу! Так как ящик имеет сильно наклоненное дно. Ну в крайнем случае, можно подойти к куле со старым пылесосом и воткнув в кучу трубу немного ее надуть воздухом и проветрить. Или просто оставить в куче перфорированную трубу для вентиляции. Т.е. вопрос с вентиляцией можно будет решить в рабочем порядке, в зависимости от результатов эксперимента.

Как понятно из проекта, одна из сторон ящика имеет большой уклон. Причем эта стенка двойная и разборная. Когда первое отделение будет заполнено исходным материалом доверху, устанавливается еще одна наклонная стенка, на расстоянии примерно полметра от первой. И начинает заполнятся пространство между стенками. По мере его заполнения, вытаскивается перегородка между отделениями и новый материал оказывается под старым, почти готовым компостом. А поскольку в старом компосте уже сформировалась достаточно большая масса и бактерий и червей, собственно и производящих компост, то они получают доступ к новой порции исходного продукта.

Поэтому, по моим расчетам, компостирование будет происходить и непрерывно и более ускоренными темпами, чем в просто компостной куче.

Сейчас, когда компостная фабрика уже запущена и первый, стартовый отсек заполнен прошлогодними остатками компоста из обычной кучи, идет заполнение второго отсека и в процессе лета буду внимательно следить за процессом и освещать его на форуме.

Константин Тимошенко